La condición real de sus equipos y el plan para mantenerlos aptos. Con respaldo de código, no supuestos.
El daño avanza donde no se ve
Sus equipos acumulan años de servicio. La corrosión, la fatiga y los mecanismos de daño avanzan donde no se ven, y la condición real del activo es una incógnita. O inspecciona todo por igual —caro e ineficiente— o inspecciona poco y se entera del daño por una fuga. En equipo estático, enterarse tarde no es un sobrecosto: es una pérdida de contención. La pregunta no es si el equipo se degrada, sino si usted sabe cuánto, dónde y cuánto le queda.
Qué entregamos
La condición real de sus equipos y el plan para mantenerlos aptos. Con respaldo de código, no supuestos.
La condición real de sus activos, un plan de inspección priorizado por riesgo —no por costumbre— y decisiones respaldadas por código sobre si cada equipo sigue apto, debe repararse o debe retirarse. Menos inspección donde no aporta, más donde el daño de verdad está. Integridad demostrada con datos, no asumida.
¿Es para su operación?
Para usted si opera recipientes a presión, tubería, tanques de almacenamiento o ductos que acumulan años de servicio, donde la corrosión y el envejecimiento avanzan y una pérdida de contención no es una opción.
Cómo trabajamos
No improvisamos. Nuestro método en cuatro pasos:
- 1Diagnóstico. Entendemos el activo, su función y a qué está expuesto. Sin esto, todo lo demás es adivinanza.
- 2Análisis con método. Aplicamos la metodología que corresponde al problema, no la que está de moda.
- 3Plan ejecutable. Acciones priorizadas por costo-riesgo, con responsables y plazos. No recomendaciones genéricas.
- 4Transferencia de criterio. Su equipo queda más capaz de sostener el resultado y decidir mejor. No lo dejamos dependiente de un informe: lo dejamos mejor — y a RAMS como el aliado al que vuelve cuando sube la apuesta.
Metodologías que aplicamos
- RBI — Risk Based Inspection. Prioriza qué inspeccionar, cómo y cuándo según el riesgo de cada equipo (probabilidad × consecuencia), en vez de tratar todo por igual. Su entregable es un plan de inspección optimizado.
- FFS — Fitness For Service (API 579). Evalúa si un equipo con daño —corrosión, grietas, abolladuras— puede seguir operando con seguridad y bajo qué condiciones. Decide entre operar, reparar o retirar, con respaldo técnico.
- Corrosion Management. Programa para entender, medir y controlar los mecanismos de corrosión que degradan el activo a lo largo de su vida.
- IOW — Integrity Operating Windows. Define los límites de proceso (presión, temperatura, química) dentro de los cuales el equipo se mantiene íntegro, y alerta antes de que la operación acelere el daño.
- DMR — Damage Mechanism Review. Identifica qué mecanismos de daño aplican a cada equipo según material, fluido y condiciones. Es la base técnica del RBI y del plan de inspección.
- RLA — Remaining Life Assessment. Estima la vida remanente del equipo a partir de su condición y su velocidad de degradación. Soporta decisiones de extensión de vida o reemplazo.
- Inspecciones API (510 · 570 · 653 · 580 · 581). Inspección y evaluación bajo código: recipientes a presión (510), tubería de proceso (570), tanques de almacenamiento (653) y la metodología RBI (580/581).
- Corrosion Loop Analysis. Agrupa los circuitos con el mismo ambiente corrosivo para gestionarlos por lazos y no equipo por equipo. Hace eficiente el programa de inspección.
- Pipeline Integrity Management. Gestión integral de la integridad de ductos: inspección en línea (ILI), corrosión, protección catódica y evaluación de amenazas.
- Mechanical Integrity Programs. Diseño e implementación del programa de integridad mecánica completo —procedimientos, inspección, QA/QC, registros— como elemento de la seguridad de procesos.